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邯钢 “少渣冶炼”炼出市场竞争力

 4月8日,河北钢铁集团邯钢新区炼钢厂1号转炉炉火熊熊,“少渣冶炼”新工艺正在稳步进行。

 曾以“邯钢经验”闻名全国的河北钢铁集团邯钢公司,为应对严峻的市场挑战,自2月8日开始在炼钢系统全面推行“少渣冶炼”新工艺,到3月底已实现降本增效1200余万元。

 今年一季度,邯钢确立吨钢降本增效300元目标,这是在去年全年实现降本增效46.2亿元的基础上,再次进行深度挖潜。针对制约成本降低和效益提升的关键问题,邯钢从原料、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等方面,进行了全方位、深层次的工序优化,制定了33项重点保证措施,细化降本增效指标、明确责任单位和考核目标,取得了显著的成效,1至2月份,累计挖潜增效近3亿元。

 “少渣冶炼”工艺,其核心是循环利用脱碳阶段的炉渣。与常规工艺比较,“少渣冶炼”工艺吨钢最高可以降低钢铁料消耗3.5千克以上,降低石灰消耗15千克以上,可进一步降低生产成本。邯钢生产制造部炼钢科冯春松介绍。

 “少渣冶炼”工艺要求必须进行二次下氧枪吹炼。“二次下枪吹氧特别容易出现‘泄爆’现象,不仅污染环境,严重时还会影响生产的稳定顺行。”该厂转炉车间副主任潘树敏说。为有效解决“泄爆”问题, “转炉少渣冶炼攻关队”经过多次模拟实验发现,在第二次下枪时,适当调整氧气流量、合理把握下料时机可使“少渣冶炼”工艺得以安全、稳定进行。

 从2月8日到3月底,“少渣冶炼”成绩喜人,累计降本增效1220万元以上;少渣冶炼率平均在80%左右;白灰单耗41Kg/t,较2019年平均降低10Kg/t以上;钢铁料消耗较攻关前降低了3 Kg/t。

 邯钢董事长、党委书记彭兆丰介绍:“目前,邯钢炼钢系统先进技术的研发和应用,已走在全国钢铁行业前列。‘负能炼钢’技术稳定在吨钢负能30公斤以上标煤水平,稳居行业同炉型领先水平;‘一键式’自动化炼钢技术促进了炼钢操作的标准化和系统化;炼钢‘炉炉清’系统更使炼钢成本管理进入了单炉成本精确结算时代。”

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